Category: хобби

Поставил сабвуфер в афффтомобиль. Плоский, под сиденье. Вот такой:

Провод кинул под левое крыло и затем под молдинг порога двери. Очень сильно пригодились навыки прокидывания витой пары сквозь стены 🙂

Фегассе в этом свете какая у меня машина грязная. Помыть-пропылесосить, что ли.

Чтобы афффто не потеряло все свои настройки пока батарея была отключена, запитал бортовую сеть от своего лабораторного блока питания, выставив напряжение в 13 вольт.

БП прекрасно себя показал. Лампочки внутреннего освещения, блин, неслабый ток тянут. Надо будет их на светодиоды поменять.

Ставил всё одновременно с заменой балалайки. Купил точно такую же балалайку, как у меня в Котобусе — Сони XAV-AX1000, там есть нормальный выход на сабвуфер, как положено.

Результат… гм… Ну, лучше, чем было, конечно, но так, чтобы сразу, не слезая с водительского места, обосраться и закайфовать — такого не было. Бас в принципе норм, но он не очень музыкальный, что ли. Бумс-бумс у него нормально получается, а вот партию бас-гитары или контрабаса на нём слышно плохо. Наверное, надо заодно сменить основные динамики, у меня там штатные Лесбаровские 6.5.

Ну, и сабвуфер такой плоский тоже, наверное, не такой хороший, как нормальный большой. Но нормальный большой придётся тогда ставить в багажник, а это целое дело. Попробую для начала просто сменить динамики.

Приобрёл любительский векторный анализатор цепей NanoVNA, для довольно простой цели — оценить КСВ для различного рода самодельных антенн. Если верить документации, характеристики неплохи — может измерять параметры антенны в диапазоне от 50 килогерц (длинные волны) до 1.5 гигагерц (сантиметровые волны). Правда, внутре у ней неонка генератор до 300МГц, а расширенные диапазоны до 900МГц и 1.5ГГц оно охватывает при работе на третьей и пятой гармонике — и точность измерения уже сильно падает. Но мои интересы лежат в основном в области КВ и диапазонов УКВ 2 метра и MURS (151-154МГц).

До конца разобраться, как им пользоваться, так и не смог. Придумал его японец, и инженер — а так как продукт сделан практически на голом энтузиазме, как им пользоваться — понятно только самому создателю. Ну, кто хоть раз делал свой собственный интерфейс и показывал его потом другим, на такое натыкался — тебе-то понятно, как продукт использовать, а вот другим уже нет. Работать можно только смотря одним глазом на прибор, другим — в мануал, который (спасибо, добрые люди), всё же есть на https://nanovna.com/ Пусть он и на ингрише, спасибо хоть за это.

В-общем, всё по пословице: документация это как секс. Когда хороша, то всё прекрасно. Когда хренова — ну, всё же лучше, чем ничего.

Автодеск всё соблазняет подписаться на Фьюжен 360 и ИглКАД за сотку в год (меньше чем 9 долларов в месяц). Взамен обещают 160 квадратных сантиметров платы и аж четыре слоя. Вместо теперешних 80cm² и двух слоёв. Вот думаю, а надо ли мне оно? 160 супротив 80 это плата 12.6×12.6 вместо 8.9×8.9. Три с копейками сантиметра разницы (при том, что я всё равно платы больше 16 квадратных сантиметров всё равно никогда не дизайнил — ибо в копеечку вылетает потом заказывать), а в четырёх слоях как бы не запутаться 🙂 Но дёшево, ёлки…

Самодельная USB звуковая карточка заработала. С четвёртого раза, блин. Сам, впрочем, виноват, даташиты тоже надо уметь читать.

Что, кстати, интересно, что я сначала забыл распаять выходной фильтр. Там, в числе всего прочего, стоит RC фильтр высокочастотных помех — резистор на 16 ом и последовательно с ним конденсатор на 22 нанофарада (жёлтенькие на картинке). Без него карточка ДИКО шумела. Такой равномерный громкий белый шум. Допаял, и шум исчез. Хотя казалось бы, частоты, которые через себя способна пропустить ёмкость на 22 нанофарада, не должны быть слышимыми, она же начинает проводить где-то на сотнях килогерц.

Провожу тестирование альбомом U2 🙂

Продолжаю осваивать трипечатор. Начали получаться уже более-менее юзабельные вещи.

Сделал себе держалку для набора свёрел и метчиков:

На фотографиях почему-то все вещи, напечатанные на принтере, выглядят очень брутально. Или это, может быть, потому что пластик чёрный. В жизни оно не такое прямо угловато-ребристо-кромчатое, а довольно приятное на ощупь, даже напечатанное с черновым качеством, как эта коробочка.

Печатал с черновым качеством, потому что самым большим, скажем так, неочевидным моментом с трипечатором явилось то, что время на печать крупных деталей — оно очень большое, блин. Так, эта коробочка печаталась почти 6 часов. А если бы я забубенил максимальное качество — печаталось бы часов 12 точно. Хотя ничего, конечно, не мешает запузырить печать с утра и потом вечером придти и получить готовую деталь. Надо, правда, озаботиться некоторыми вопросами безопасности и удалённого надзора за принтером (через Octoprint, например). Потому что трипечатор это всё же нагревательный прибор. Оставлять его совсем без присмотра чревато.

Плату для звуковой карты пришлось таки переделать. Там была пара серьёзных ошибок, так как я взял схему с питанием от отдельного источника 3.3V, а мне надо было делать — с питанием от USB, от 5V. Плату я переделал, и попытался вчера запаять. Пасту под микросхему в этот раз наносил через трафарет. Получилось существенно аккуратнее, чем руками.

Но всё же, блин, недостаточно аккуратно — там таки оказался мост между двумя ногами, и как только я подцепил плату к питанию, из микросхемы вышел весь волшебный белый дым. А без волшебного белого дыма микросхемы, как известно, не работают.

Надо было не надеяться на аккуратность, а руками прозвонить все ноги. “Дурак я сегодня” ©

Как фотограф, который приобрёл новую камеру, первым делом выкладываем фотки любимого котика, так человек, впервые погрузившийся в мир трипечатания, выкладывает фотку первой печати. Это небольшая деталь (30x22x19mm) — улучшенное крепление для ремня оси Y трипечатора.

Сколько я ни читал страшных историй про то, что нормальные детали получаются минимум с пятого раза, не могу сказать, что это было моим опытом. Всё сразу нормально заработало, фактиццки, “из коробки”. Может быть, потому что я учёл все рекомендации.

Полимер — PLA, температура экструдера 200С, стол холодный. Печатал на малярной ленте.

Был у меня ЧПУятор, который я благополучно разобрал (в планах пересборка пока не значится). Но Ватсон без трубки уже не может, так что мне захотелось, всё же, иметь что-то эдакое, ЧПУяторное. И взалкал я трипечатор (3Д принтер), и приобрёл дешёвый китайский комплект для сборки. Теперь вечерами собираю; потихоньку, по часу-двум в день, поэтому так долго.

Это трипечатор Anet A6, который по сути является форкнутой копией Reprap Prusa. Только в Прусе мозги Arduino+Ramps+DRV8825, а тут одна разработанная с нуля плата “три-в-одном”, хотя по сути на ней то же самое — ATmega 1284P и те же самые драйверы шаговиков от Техасских Инструментов. Не знаю, можно ли залить туда другую прошивку (например, Marlin или Teacup); и не факт, что это что-то даст, кроме ухода от проприетарности.

Вообще, трипечатор, если разобраться, представляет собой 4-осный ЧПУятор: 3 координатных оси плюс ось экструдера. Его мозги переваривают стандартнейший G-code; поэтому у меня есть ещё пара задумок по поводу, например, замены экструдера на лазер, и вырезания и гравирования всякого. Правда, лазер нужной мощности (надо, как я понимаю, не менее пяти ватт), скорее всего, будет стоить больше, чем этот принтер, даже если покупать его в Алиэкспрессах. Кроме того, тут есть серьёзные ограничения по рабочему полю — 8×8 дюймов (200x200mm) это всё, что оно может. Но это так, дальний прицел. Для начала хорошо бы разобраться с тем, для чего оно, собственно, предназначено.

Зачем оно мне? Ну, наиболее мне интересное — это изготовление разного рода корпусов под мои электронные проекты. А то усилитель для наушников я фактически доделал, а сунуть его некуда. Не в рассыпухе же им пользоваться.

В-общем, он только место занимал. При его проектировании я допустил массу критических ошибок, и чтобы он был нормальным инструментом, его бы надо сделать с нуля, заново.

Ошибка самая большая — я недооценил, насколько много стружки образуется при фрезеровании. И стружка от обычного дерева ещё ничего, а стружка от МДФ (древесноволокнистая панель) — это пыль. И пыль очень назойливая, она везде лезет, и хорошо держится в воздухе. Проблема в том, что и направляющие и ШВП оси Х я расположил СВЕРХУ — т.е. там, где и происходит фрезерование. Поэтому чтобы получить хоть что-то, отдалённо напоминающее конструируемую деталь, мне приходилось руками аккуратно ловить всю стружку строительным пылесосом, а после каждого фрезерования тщательно вытирать ШВП и направляющие чистой тряпочкой. Иначе налипает, шаговики начинают пропускать шаги — занавес.

ШВП и направляющие надо располагать сбоку, под нависающим над ними столом. Тогда они будут более-менее защищены от пыли. А если делать “совсем хорошо”, то надо всё это хозяйство защищать мехами. На “настоящих” ЧПУяторах, которые могут резать и алюминий и сталь, обычно ставят вот такие металлические меха:

Всё это так же относится и к оси Y и к оси Z, но до них долетает меньше срани.

Ошибка вторая — я пожадничал, и купил слишком большие направляющие и ШВП. Нет, это в принципе, нормально — желание сделать ЧПУятор побольше. Но он получился настолько огромным, что начали вылезать другие косяки (например, биения недорогих ШВП). Не жадничайте.

В принципе, никто не мешает мне распилить направляющие и ШВП оси Х напополам, и всё сделать заново, правильно. Надо будет только концы ШВП на токарном станке обработать. Но если сильно хочется, можно и без токарного станка — со сверлильным станком и прямошлифовальной машинкой (die grinder). Но времени пока на такие свершения нет от слова “совсем”.