Category: 73

Паяльная станция вместо паяльника — это хорошо. А ещё лучше — хорошая паяльная станция. Но на хорошую (например, Hakko FX-951) бюджета нет (~250 долларов).

У меня сейчас китайский клон паяльной станции Hakko 936. И оно в принципе, нормально почти всем, кроме того, что у паяльника небольшая тепловая инерция, особенно у моей любимой “стамески” 1.6mm. Паять что-то мелкое норм, а спаивать два толстых провода — фигушки. Приходится задирать температуру, что сводит на нет все преимущества паяльной станции.

Получается так потому что нагревательный элемент и жало являются двумя разными деталями, между ними есть путь небольшой, но зазор воздуха, и теплопередача между ними хреновенькая. Заметно лучше с этим обстоит дело у паяльников картриджных. В них нагреватель и жало составляют один единый картридж. Это несколько дороже, если надо менять жала, но зато оно намного быстрее греется, и прекрасно передаёт тепло на жало.

Разлысил лоб, решил попробовать улучшить мою паяльную станцию новым паяльником с картриджным жалом. И… нихера не вышло.

Нагревательный элемент для станций типа 936 имеет четыре контакта — сама грелка, и контакты термистора.

А нагревательный элемент для станций типа 951 имеет три контакта (даже два, если не считать заземление). И термистор там, зараза, подключён ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНО с нагревательным элементом. Видимо, оно тупо прекращает подачу тока типа раз в секунду и считывает сопротивление, вместо того, чтобы всё делать параллельно, как на 936.

Короче, контроллер этой штуке нужен совсем другой, и со старой станцией новое картриджное жало работать не будет. Абидна. Чешу репу.

Самодельная USB звуковая карточка заработала. С четвёртого раза, блин. Сам, впрочем, виноват, даташиты тоже надо уметь читать.

Что, кстати, интересно, что я сначала забыл распаять выходной фильтр. Там, в числе всего прочего, стоит RC фильтр высокочастотных помех — резистор на 16 ом и последовательно с ним конденсатор на 22 нанофарада (жёлтенькие на картинке). Без него карточка ДИКО шумела. Такой равномерный громкий белый шум. Допаял, и шум исчез. Хотя казалось бы, частоты, которые через себя способна пропустить ёмкость на 22 нанофарада, не должны быть слышимыми, она же начинает проводить где-то на сотнях килогерц.

Провожу тестирование альбомом U2 🙂

В этот раз под раздачу попала японская компания Хакко, выпускающая паяльное оборудование.

Китайцы спёрли практически дизайн, включая даже цветовую гамму и оформление буквы K в логотипе.

Получившийся бренд назвали “Баку” :)))

И продают, засранцы, на наебае:

https://www.ebay.com/itm/NEW-BAKU-BK-878L2-700W-230V-AU-Plug-2-in-1-Rework-Station-Soldering-Iron-and-H/262421820351?hash=item3d198f33bf:g:2osAAOSwRCpakzwn

Люблю, когда вот так получается — два разных, слабо связанных, на первый взгляд, хобби сочетаются и дополняют друг друга! 🙂

Всякой человек, который занимается электроникой, рано или поздно сталкивается с необходимостью изготовления печатных плат. Нет, вообще, очень и очень многое можно построить без плат, припаивая компоненты напрямую друг к другу, и приклеивая сами детали тем же суперклеем, на какую-то подложку (удобно использовать кусок текстолита). И это работает весьма неплохо, в том числе, и на радиочастотах, в частности, потому, что при таком способе изготовления паразитные ёмкости получаются очень маленькими (сравнительно). Но это неэстетично 🙂 Поэтому часто хочется сделать печатную плату.

Пересказывать все способы изготовления плат в домашних условиях не вижу смысла. Всё находится за несколько минут. Но как мне кажется, я нашёл относительно оригинальный способ, во всяком случае, ничего такого подобного я не нагугливал. Максимум — народ переделывал 3Д принтер в плоттер, и наносил водостойкую краску, или же лазером (вариант — шилом), наоборот, удалял водостойкую краску с платы (хочу, кстати, попробовать этот способ, КМК, это даст наилучший результат). Затем плата травится в рабоче-крестьянском хлориде железа.

Мой же способ заключается в печати пластмассового шаблона на 3Д принтере, через который затем на текстолит наносится краска.

В Игле выбираем только нужный нам слой дорожек + площадок:

Continue reading “Трипечатор в радиогубительских целях”

Плату для звуковой карты пришлось переделать в третий раз, блин. Когда я уже научусь избегать тупых ошибок при разводке питания?

Заказал новые платы в OSH Park (ну, нету ему альтернативы — уже разбирал этот вопрос).

И получил вчера извещение:

Hi! We had some free room on one of our Super Swift Service panels,
so we took the opportunity to give you an upgrade.

Т.е. вместо 12 рабочих дней я получу платы всего за 5 рабочих дней. Без всяких доплат. Нет, мне положительно всё больше и больше нравится эта контора. Лишь одно у них плохо — цвет плат бывает только один, тёмно-лиловый.

Плату для звуковой карты пришлось таки переделать. Там была пара серьёзных ошибок, так как я взял схему с питанием от отдельного источника 3.3V, а мне надо было делать — с питанием от USB, от 5V. Плату я переделал, и попытался вчера запаять. Пасту под микросхему в этот раз наносил через трафарет. Получилось существенно аккуратнее, чем руками.

Но всё же, блин, недостаточно аккуратно — там таки оказался мост между двумя ногами, и как только я подцепил плату к питанию, из микросхемы вышел весь волшебный белый дым. А без волшебного белого дыма микросхемы, как известно, не работают.

Надо было не надеяться на аккуратность, а руками прозвонить все ноги. “Дурак я сегодня” ©

Был у меня ЧПУятор, который я благополучно разобрал (в планах пересборка пока не значится). Но Ватсон без трубки уже не может, так что мне захотелось, всё же, иметь что-то эдакое, ЧПУяторное. И взалкал я трипечатор (3Д принтер), и приобрёл дешёвый китайский комплект для сборки. Теперь вечерами собираю; потихоньку, по часу-двум в день, поэтому так долго.

Это трипечатор Anet A6, который по сути является форкнутой копией Reprap Prusa. Только в Прусе мозги Arduino+Ramps+DRV8825, а тут одна разработанная с нуля плата “три-в-одном”, хотя по сути на ней то же самое — ATmega 1284P и те же самые драйверы шаговиков от Техасских Инструментов. Не знаю, можно ли залить туда другую прошивку (например, Marlin или Teacup); и не факт, что это что-то даст, кроме ухода от проприетарности.

Вообще, трипечатор, если разобраться, представляет собой 4-осный ЧПУятор: 3 координатных оси плюс ось экструдера. Его мозги переваривают стандартнейший G-code; поэтому у меня есть ещё пара задумок по поводу, например, замены экструдера на лазер, и вырезания и гравирования всякого. Правда, лазер нужной мощности (надо, как я понимаю, не менее пяти ватт), скорее всего, будет стоить больше, чем этот принтер, даже если покупать его в Алиэкспрессах. Кроме того, тут есть серьёзные ограничения по рабочему полю — 8×8 дюймов (200x200mm) это всё, что оно может. Но это так, дальний прицел. Для начала хорошо бы разобраться с тем, для чего оно, собственно, предназначено.

Зачем оно мне? Ну, наиболее мне интересное — это изготовление разного рода корпусов под мои электронные проекты. А то усилитель для наушников я фактически доделал, а сунуть его некуда. Не в рассыпухе же им пользоваться.

Правы были те, кто советовал не жалеть масла при нарезке резьбы даже в таком тривиальном и мягком металле, как алюминий. Спасибо за совет. Использовал, кстати, рабоче-крестьянскую ВДешку — удобно: одновременно со смазкой метчика с него смывается старая стружка. Может быть, для какого-то там твёрдого сплава и прочего анобтаниума и надо покупать какие-то специальные смазочно-охлаждающие жидкости (cutting fluid), а для моих нужд (алюминий, мягкая сталь) ВД-40 (пока) вполне справляется.

Завершённый блок питания на ±15V с линейной стабилизацией:

Выпрямительный мост можно было, в принципе, и не сажать на радиатор. При максимальном проектируемом токе в 0.5А там будут выделяться доли ватта. Но так как это нисколько не увеличивает стоимость, почему бы и не посадить.

Рендер платы усилителя для наушников:

В реальности выглядит так (с другого, правда, угла):

Ну чо, рендер, прямо скажем, очень репрезентативен. Размеры конденсаторов, правда, немного другие, но это фигня, косметика.