Зроблено в Україні, тільки безглуздо*

У меня совмещённая с паяльным феном паяльная станция — очень удобно, одной коробкой можно и поверхностный монтаж монтажировать, можно и транзисторы в корпусах TO-3 паять. В связи с неудавшимся апгрейдом паяльника, задумался, что не может быть такого, чтобы не было клонов подобных станций, только способных работать с жалами типа Hakko T12/T15.

И клон (один единственный) таки нашёлся! Accta 401, как раз то, что мне надо. Что интересно, изготавливается на Украине. И в принципе, всё с паяльной станцией ладно (ну, кроме слегка брутального внешнего вида), всё есть, что мне нужно. Кроме одного затыка — она, СЦК, ТОЛЬКО на напряжение 220/240 вольт.

Нет, 240 вольт у меня в мастерской, безусловно, есть. Но, блин, это ж неудобно, у нас 240 вольт — это брутальный такой силовой штепсель на ток до 50А. При этом весь интерфейс у станции — английский, всё заточено строго под экспорт.

Учитывая, что даже примитивный самодельный линейный блок питания элементарно смастерить на два входных напряжения, вообще непонятно, почему сделано вот так. Сами же себе закрыли североамериканский рынок сбыта, своими же руками. И зачем тогда было лепить все эти надписи на английском? Непонять.

*сделано на Украине, только бестолково

Неудавшийся апгрейд

Паяльная станция вместо паяльника — это хорошо. А ещё лучше — хорошая паяльная станция. Но на хорошую (например, Hakko FX-951) бюджета нет (~250 долларов).

У меня сейчас китайский клон паяльной станции Hakko 936. И оно в принципе, нормально почти всем, кроме того, что у паяльника небольшая тепловая инерция, особенно у моей любимой “стамески” 1.6mm. Паять что-то мелкое норм, а спаивать два толстых провода — фигушки. Приходится задирать температуру, что сводит на нет все преимущества паяльной станции.

Получается так потому что нагревательный элемент и жало являются двумя разными деталями, между ними есть путь небольшой, но зазор воздуха, и теплопередача между ними хреновенькая. Заметно лучше с этим обстоит дело у паяльников картриджных. В них нагреватель и жало составляют один единый картридж. Это несколько дороже, если надо менять жала, но зато оно намного быстрее греется, и прекрасно передаёт тепло на жало.

Разлысил лоб, решил попробовать улучшить мою паяльную станцию новым паяльником с картриджным жалом. И… нихера не вышло.

Нагревательный элемент для станций типа 936 имеет четыре контакта — сама грелка, и контакты термистора.

А нагревательный элемент для станций типа 951 имеет три контакта (даже два, если не считать заземление). И термистор там, зараза, подключён ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНО с нагревательным элементом. Видимо, оно тупо прекращает подачу тока типа раз в секунду и считывает сопротивление, вместо того, чтобы всё делать параллельно, как на 936.

Короче, контроллер этой штуке нужен совсем другой, и со старой станцией новое картриджное жало работать не будет. Абидна. Чешу репу.

Китайские ватты

В ближайшем строительном магазине начисто исчезли из продажи мои любимые светодиодные лампочки. В них было хорошо, что они более-менее нормально светили, и имели фактор мощности около 0.9 с гаком. Среди них попадались и бракованные, но всё искупалось низкой ценой этих лампочек. За эти деньги я был готов с этим мириться.

На замену этим лампочкам в магазин завезли лампочки “Дженерал Электрик”. Купил на пробу. Эх и говно.

Начнём с того, что светимости 60-ваттной лампочки накаливания соответствует поток в 800 люмен. И у дорогих лампочек оно так и есть. Затем, по мере дальнейшего удешевления производства, в “60-ватт эквиваленты” стали записывать лампочки со световым потоком в 750 люмен, а тут, очевидно, “досношались до мышей” — теперь “эквивалентная 60-ваттке” лампочка может выдавать 720 люмен (на 10% ниже положенного!), и не краснеть.

Это во-первых. А во-вторых, фактор мощности у этого говна равен 0.6. Не то, чтобы мне сильно это ездило по мозгам, благо за реактивную мощность с обычных потребителей денег (пока) не берут, но ради беспроблемной работы от генератора хотелось бы, чтобы фактор мощности всех потребителей тока был бы как можно ближе к единице. А 15 ватт потребляемых при 9, написанных на коробке — это немного не то, что я бы хотел приобретать.

Ну наконец-то

Самодельная USB звуковая карточка заработала. С четвёртого раза, блин. Сам, впрочем, виноват, даташиты тоже надо уметь читать.

Что, кстати, интересно, что я сначала забыл распаять выходной фильтр. Там, в числе всего прочего, стоит RC фильтр высокочастотных помех — резистор на 16 ом и последовательно с ним конденсатор на 22 нанофарада (жёлтенькие на картинке). Без него карточка ДИКО шумела. Такой равномерный громкий белый шум. Допаял, и шум исчез. Хотя казалось бы, частоты, которые через себя способна пропустить ёмкость на 22 нанофарада, не должны быть слышимыми, она же начинает проводить где-то на сотнях килогерц.

Провожу тестирование альбомом U2 🙂

Очередной “Панасаунд”

В этот раз под раздачу попала японская компания Хакко, выпускающая паяльное оборудование.

Китайцы спёрли практически дизайн, включая даже цветовую гамму и оформление буквы K в логотипе.

Получившийся бренд назвали “Баку” :)))

И продают, засранцы, на наебае:

https://www.ebay.com/itm/NEW-BAKU-BK-878L2-700W-230V-AU-Plug-2-in-1-Rework-Station-Soldering-Iron-and-H/262421820351?hash=item3d198f33bf:g:2osAAOSwRCpakzwn

Трипечатор в радиогубительских целях

Люблю, когда вот так получается — два разных, слабо связанных, на первый взгляд, хобби сочетаются и дополняют друг друга! 🙂

Всякой человек, который занимается электроникой, рано или поздно сталкивается с необходимостью изготовления печатных плат. Нет, вообще, очень и очень многое можно построить без плат, припаивая компоненты напрямую друг к другу, и приклеивая сами детали тем же суперклеем, на какую-то подложку (удобно использовать кусок текстолита). И это работает весьма неплохо, в том числе, и на радиочастотах, в частности, потому, что при таком способе изготовления паразитные ёмкости получаются очень маленькими (сравнительно). Но это неэстетично 🙂 Поэтому часто хочется сделать печатную плату.

Пересказывать все способы изготовления плат в домашних условиях не вижу смысла. Всё находится за несколько минут. Но как мне кажется, я нашёл относительно оригинальный способ, во всяком случае, ничего такого подобного я не нагугливал. Максимум — народ переделывал 3Д принтер в плоттер, и наносил водостойкую краску, или же лазером (вариант — шилом), наоборот, удалял водостойкую краску с платы (хочу, кстати, попробовать этот способ, КМК, это даст наилучший результат). Затем плата травится в рабоче-крестьянском хлориде железа.

Мой же способ заключается в печати пластмассового шаблона на 3Д принтере, через который затем на текстолит наносится краска.

В Игле выбираем только нужный нам слой дорожек + площадок:


Continue reading “Трипечатор в радиогубительских целях”

OSH Park порадовал

Плату для звуковой карты пришлось переделать в третий раз, блин. Когда я уже научусь избегать тупых ошибок при разводке питания?

Заказал новые платы в OSH Park (ну, нету ему альтернативы — уже разбирал этот вопрос).

И получил вчера извещение:

Hi! We had some free room on one of our Super Swift Service panels,
so we took the opportunity to give you an upgrade.

Т.е. вместо 12 рабочих дней я получу платы всего за 5 рабочих дней. Без всяких доплат. Нет, мне положительно всё больше и больше нравится эта контора. Лишь одно у них плохо — цвет плат бывает только один, тёмно-лиловый.

Сжог таки

Плату для звуковой карты пришлось таки переделать. Там была пара серьёзных ошибок, так как я взял схему с питанием от отдельного источника 3.3V, а мне надо было делать — с питанием от USB, от 5V. Плату я переделал, и попытался вчера запаять. Пасту под микросхему в этот раз наносил через трафарет. Получилось существенно аккуратнее, чем руками.

Но всё же, блин, недостаточно аккуратно — там таки оказался мост между двумя ногами, и как только я подцепил плату к питанию, из микросхемы вышел весь волшебный белый дым. А без волшебного белого дыма микросхемы, как известно, не работают.

Надо было не надеяться на аккуратность, а руками прозвонить все ноги. “Дурак я сегодня” ©

Третий день собираю

Был у меня ЧПУятор, который я благополучно разобрал (в планах пересборка пока не значится). Но Ватсон без трубки уже не может, так что мне захотелось, всё же, иметь что-то эдакое, ЧПУяторное. И взалкал я трипечатор (3Д принтер), и приобрёл дешёвый китайский комплект для сборки. Теперь вечерами собираю; потихоньку, по часу-двум в день, поэтому так долго.

Это трипечатор Anet A6, который по сути является форкнутой копией Reprap Prusa. Только в Прусе мозги Arduino+Ramps+DRV8825, а тут одна разработанная с нуля плата “три-в-одном”, хотя по сути на ней то же самое — ATmega 1284P и те же самые драйверы шаговиков от Техасских Инструментов. Не знаю, можно ли залить туда другую прошивку (например, Marlin или Teacup); и не факт, что это что-то даст, кроме ухода от проприетарности.

Вообще, трипечатор, если разобраться, представляет собой 4-осный ЧПУятор: 3 координатных оси плюс ось экструдера. Его мозги переваривают стандартнейший G-code; поэтому у меня есть ещё пара задумок по поводу, например, замены экструдера на лазер, и вырезания и гравирования всякого. Правда, лазер нужной мощности (надо, как я понимаю, не менее пяти ватт), скорее всего, будет стоить больше, чем этот принтер, даже если покупать его в Алиэкспрессах. Кроме того, тут есть серьёзные ограничения по рабочему полю — 8×8 дюймов (200x200mm) это всё, что оно может. Но это так, дальний прицел. Для начала хорошо бы разобраться с тем, для чего оно, собственно, предназначено.

Зачем оно мне? Ну, наиболее мне интересное — это изготовление разного рода корпусов под мои электронные проекты. А то усилитель для наушников я фактически доделал, а сунуть его некуда. Не в рассыпухе же им пользоваться.

С лубрикантом веселее

Правы были те, кто советовал не жалеть масла при нарезке резьбы даже в таком тривиальном и мягком металле, как алюминий. Спасибо за совет. Использовал, кстати, рабоче-крестьянскую ВДешку — удобно: одновременно со смазкой метчика с него смывается старая стружка. Может быть, для какого-то там твёрдого сплава и прочего анобтаниума и надо покупать какие-то специальные смазочно-охлаждающие жидкости (cutting fluid), а для моих нужд (алюминий, мягкая сталь) ВД-40 (пока) вполне справляется.

Завершённый блок питания на ±15V с линейной стабилизацией:

Выпрямительный мост можно было, в принципе, и не сажать на радиатор. При максимальном проектируемом токе в 0.5А там будут выделяться доли ватта. Но так как это нисколько не увеличивает стоимость, почему бы и не посадить.